보도자료: 제조 혁명 | 새로운 머시닝 센터로 대형 부품 및 정밀 부품 생산 능력 확대

[도시, 날짜] — 저희가 최근에 설치한 것 다축 정밀 가공 센터 그리고 전용 마이크로 가공 시스템 두 가지 획기적인 성과를 달성했습니다.

1. 주요 부품 생산 병목 현상 제거

2. 향상 테스트 설비, 소켓 및 자동화 구성 요소 조작

주요 발전 사항

향상된 산업 솔루션

▸ 반도체 웨이퍼 프로브 고정 장치 배송 속도 40% 향상

▸ 자동차 고주파 소켓의 수율 99.8%

▸ 로봇공학 액추에이터 부품용 72시간 고속 프로토타이핑

고객 혜택

▸ 통합 전달 대량 주문과 정밀 주문을 결합한 형태

▸ 비용 효율성 정밀 부품 18~25% 할인

▸ 인증된 품질 IATF 16949 인증 생산

환경 보호 및 에너지 효율

새로운 생산 라인은 최소량 윤활(MQL) 기술을 채택하여 절삭유 소비량을 92% 절감합니다. 또한 가변 주파수 드라이브와 에너지 회수 시스템을 탑재하여 연간 38만 kWh의 전력을 절감하고, 이는 이산화탄소 환산 배출량 300톤 감소에 해당합니다. 이 생산 라인은 ISO 14064-1 인증을 획득했습니다.

기존 생산 라인을 기반으로 한 이번 업그레이드는 디지털 공정 라이브러리 구축, 친환경 절단 시스템 개선, 다분야 인재 풀 확대를 동시에 완료하여 고객이 향후 프로젝트에서도 기술 발전과 지속 가능한 제조의 이점을 지속적으로 누릴 수 있도록 보장합니다.

하드웨어 업그레이드와 더불어, 회사는 '스마트 제조 + 친환경' 이중 구동 시스템 구축을 동시에 완료했습니다. 생산 라인은 차세대 디지털 트윈 플랫폼과 완벽하게 통합되어 공구 마모, 절삭 온도 및 에너지 소비 곡선을 실시간으로 시각화할 수 있으며, 엔지니어링 팀에 예측 유지보수 및 공정 최적화 권장 사항을 제공합니다. 또한, 최소 윤활 및 폐쇄형 냉각 시스템 도입과 절삭유의 포괄적인 수명주기 관리를 통해 환경 영향을 크게 줄였습니다.

고객을 위해 업그레이드된 기술 서비스 센터는 다국어 기술 지원 엔지니어가 상주하는 24시간 원격 진단 채널을 구축하여 시제품 제작부터 대량 생산에 이르기까지 전 세계 프로젝트에 대한 지연 없는 대응을 보장합니다.